关于数控铣的对刀方法的实例

　　本文介绍了数控铣对刀方法的一例。

　　一、如图内轮廓型腔零件图，采用寻边器对刀，其详细步骤如下：

　　( 1 ) X 、 Y 向对刀

　　①将工件通过夹具装在机床工作台上，装夹时，工件的四个侧面都应留出寻边器的测量位置。

　　②快速移动工作台和主轴，让寻边器测头靠近工件的左侧;

　　③改用微调操作，让测头慢慢接触到工件左侧，直到寻边器发光，记下此时机床坐标系中的 X 坐标值， 如 -310.300 ;

　　④抬起寻边器至工件上表面之上，快速移动工作台和主轴，让测头靠近工件右侧;

　　⑤改用微调操作，让测头慢慢接触到工件左侧，直到寻边器发光，记下此时机械坐标系中的 X 坐标值，如 -200.300 ;

　　⑥若测头直径为 10mm ，则工件长度为 -200.300-(-310.300)-10=100 ，据此可得工件坐标系原点 W 在机床坐标系中的 X 坐标值为 -310.300+100/2+5= -255.300 ;

　　⑦同理可测得工件坐标系原点 W 在机械坐标系中的 Y 坐标值。

　　( 2 ) Z 向对刀

　　①卸下寻边器，将加工所用刀具装上主轴;

　　②将 Z 轴设定器(或固定高度的对刀块，以下同)放置在工件上平面上;

　　③快速移动主轴，让刀具端面靠近 Z 轴设定器上表面;

　　④改用微调操作，让刀具端面慢慢接触到 Z 轴设定器上表面，直到其指针指示到零位;

　　⑤记下此时机床坐标系中的 Z 值，如 -250.800 ;

　　⑥若 Z 轴设定器的高度为 50mm ，则工件坐标系原点 W 在机械坐标系中的 Z 坐标值为 -250.800-50-( 30-20)=-310.800 。

　　( 3 )将测得的 X 、 Y 、 Z 值输入到机床工件坐标系存储地址中( 一般使用 G54-G59 代码存储对刀参数 )。

　　4、注意事项

　　在对刀操作过程中需注意以下问题：

　　( 1 )根据加工要求采用正确的对刀工具，控制对刀误差;

　　( 2 )在对刀过程中，可通过改变微调进给量来提高对刀精度;

　　( 3 )对刀时需小心谨慎操作，尤其要注意移动方向，避免发生碰撞危险;

　　( 4 )对刀数据一定要存入与程序对应的存储地址，防止因调用错误而产生严重后果。

　　二、刀具补偿值的输入和修改

　　根据刀具的实际尺寸和位置，将刀具半径补偿值和刀具长度补偿值输入到与程序对应的存储位置。

　　需注意的是，补偿的数据正确性、符号正确性及数据所在地址正确性都将威胁到加工，从而导致撞车危险或加工报废。