新型扁平绕带式压力容器的优点

当今压力容器制造工作量最大的是焊接（占50%～60%）,特别是环焊缝的焊接是很困难的。所以，只要消除厚环焊缝就能改善压力容器的技术经济指标，提高生产率，而新型扁平绕带式压力容器正有效地解决了这个问题，现介绍如下：

　　1）筒体原材料：新型扁平绕带式压力容器的筒体由内筒和其外壁交错缠绕的扁平钢带组成，其内筒较薄，可用一般钢板卷焊制造。大量原材料为轧制型式简单、价格便宜、材质可靠、来源极广的扁平钢带。它具有良好的机械性能，可成卷供应，利用率极高（其综合性能与成本均低于任何厚板与薄板）。
　　2）机械加工：仅内筒外壁需修磨，容器圆筒部分的多层结构极大地减少了粗加工过程中的加工量，金属利用率高，简单易行。

　　3）焊接：仅内筒及绕带的两端需焊接，大大地减少了焊接量。

　　4）质量检验：壁薄易焊，质量较易得到保证，易检验，仅内筒需无损探伤，容器质量可靠。

　　5）热处理：仅内筒需热处理，不需大型热处理设施。

　　6）制造设备：大型的简易绕带机床不是新型扁平绕带式压力容器制造过程中唯一的一台专用设备，是一种不用床身而支承容器实现旋转与送带运动的简单缠绕装置，可由槽钢或工字钢等型钢拼装而成。可设计成可拆结构，操作容易，绕带效率高，为大型绕带式压力容器的现场绕制提供了有利的条件。新型的扁平绕带式容器制造过程中只需将内筒吊装于绕带机床上，扁平绕带在薄内筒外面机械化自动连续缠绕，直至达到所需厚度要求，才需将容器卸下。绕制容器的内径大小、筒体长短、器壁厚度和重量均可在很大范围内变化。它不仅能保证钢带的缠绕质量，而且还能使钢带缠绕具有较高的效率。

　　7）制造成本：制造费用可降低30%～50%,大大低于其它多层压力容器，具有显著的经济效益。

　　8）制造工艺技术：绕带机床简单易操作，根据容器工作状态下的绕层应力水平即可计算出每层钢带的初始缠绕数据，采用非常简单的绕带机床即可达到缠绕要求，扁平钢带的缠绕层间没有“扣合”精度要求，不需严格控制层间贴合面过盈量。

　　9）生产效率：绕制一台大型容器只需100小时～200小时，工序少、周期短，可提高工效一倍。

　　10）使用安全可靠性：筒体无厚环缝，交错缠绕的钢带层有“透气”作用，绕带层既能承受高压力，又对用高强度钢制造的内筒发生破坏时起保护作用。即使内筒存在缺陷，由于绕带层采用预应力缠绕而容器不至于发生脆断破坏;即使其内筒在工作压力下由多种原因发生破裂，也“只漏抑爆”，使用安全可靠，无须再另外设置防爆外壳。

　　11）筒体厚度：内筒厚度仅占总厚度的1/4～1/6。

　　12）内筒应力分布：多层组合，由于钢带采用预拉应力缠绕，容器轴向应力小，可制成“低应力内筒”结构，使容器在工作状态下，径、环向应力分布均匀。

　　13）生产管理：十分简单。

　　14）其它：新型扁平绕带式压力容器重量轻，制造过程中可节省能耗80%。

　　通过以上介绍可知，新型扁平绕带式压力容器既能保证最有利的制造工艺条件，又能提高强度，而且具有“只漏抑爆”的安全特性；且由于钢带实行变预应力缠绕，对常温、低温、高温及强腐蚀等场合均能适应。因此它是一种结构优良、制造成本低、比已有的类似形式的容器有更高操作安全可靠性、适应力极强的多层压力容器结构。它必将更加广泛地适用于石油、化工、冶金、轻工、重机、食品、煤气、核站、航空等领域，而且具有广泛的发展前景。