循环流化床锅炉排渣设备的应用2

4、气力输渣系统的应用情况
一期工程两台北锅75t/hCFB锅炉于1997年底投产，二期工程3号炉和两台1.2万kW汽轮机于1999年底投产，1号和2号炉四套气力输渣系统于1998年安装并投入运行，3号炉气力输渣系统于1999年安装并投入运行。
4.11号和2号炉气力输渣系统主要设备
4.1.1水冷绞笼冷渣器?
出力0.9～3.3t/h，冷却水采用除盐水循环系统，流量33t/h，进渣温度870℃，出渣温度200℃。电机功率7.5kW，变频调速。
4.1.2除渣风机
高压头离心式风机，出口压力15.2kPa，风量2400m3/h，配套电机功率45kW。
4.1.3气力喷射器
采用渐缩形喷嘴，上部设有筛分渣块篦子。
4.1.4除渣管路
起初1号炉安装耐磨合金铸钢管Dn225×18，2号炉安装夹套铸石管，铸石厚度为30，最后全部改为Mn13Cr2的铸铁管。
4.1.5渣仓
有效容积120m3，设有排烟系统，配置分离器，放渣门处有吸尘装置。
4.2 3号炉气力输渣系统主要设备
4.2.1滚筒式冷渣器
出力0～8t/h，冷却水也采用除盐水循环系统，流量15～20t/h，出力温度≤60℃，电机功率7.5kW，采用变频调速。
4.2.2除渣风机
罗茨风机，出口压力39.2kPa，风量1800m3/h，配套电机功率30kW。
4.2.3气力喷射器
采用渐缩渐扩形喷嘴，上部有筛网来筛分大渣块。
4.2.4除渣管路
起初也采用夹套铸石管Dn170×30，内外夹套6mm，最后全部改为Mn13Cr2的铸铁管。
4.2.5渣仓
与1、2号炉基本相同。
4.3排渣系统运行故障分析
1、2号炉排渣系统1998年投入运行四年来，3号运行2年半，起初由于煤质在16767kJ/kg左右，排渣量适中，水冷绞笼，气力输渣运行效果较好，能满足锅炉满负荷运行需要，在运行半年后出现下列问题：
a.铸钢管弯头出现磨漏现象，铸石夹套运行半年后，弯头部位相继磨漏，3号炉采用罗茨风机输渣出力较大，磨损更为严重，当时采用焊接后，使用棕刚玉捣打料包裹维持运行，出力逐渐降低。
b.1999～2001年由于煤质热值降低（9211～11723kJ/kg）含有大量煤矸石，而且燃料破碎不好，粒度20～50mm占20%以上，煤中还含有铁器，造成除渣道频繁堵塞，出力也大大降低。
c.铸石夹套管内套磨损后撬起，阻碍输渣运行，也造成管路堵塞。
d.长期运行由于煤质热值低，排渣量大，温度过高，铸石管受冲击出现炸裂，大量铸石脱落，严重堵塞输渣管道和出现管道磨漏故障，难以维持运行，而铸钢直管磨损量不大，始终未更换。
e.磨损漏泄后的铸石管路弯管采用棕刚玉捣打料包裹，虽能维持较长时间运行，但由于管路内凹凸不平，增大了管道内风渣运行的阻力，不利于长期运行。
5、解决问题的方法
5.1除渣管路的改进
铸钢管直管耐磨损无问题，管壁薄弯头部位易磨损，合金铸钢价格昂贵，夹套铸石管又不适合200℃以上的渣温，我们逐渐采用Mn13Cr2的铸铁管，且将易磨损面可加厚到40mm不易磨损面减薄到20mm足以，而且价格低廉，具有可焊性，修补方便，使用寿命提高了3倍以上，维护量小。逐渐取代铸石管和铸钢管。
5.2气力喷射器的改进
改造原喷嘴流线形式减小阻力，将原出口直径由Dn76扩大到Dn83，输渣能力有所提高。
5.3煤质及粒度的改善
今年以来煤质热值保持在12560kJ/kg左右，煤矸石量大大减小，关键是保证了煤的粒度在10mm以下，且严格管理防止铁器入炉，系统出力明显提高，也避免了管路的堵塞。
5.4渣仓排烟系统的改造
渣仓由排烟系统形成的负压对排渣出力也有较大影响，我们改造了三个渣仓的排烟母管排烟量不足及渣仓负压建立不起来的问题，排渣能力也有较大提高。
6结束语
国内CFB锅炉排渣系统目前虽然没有十分完善的、成型的设备，但逐渐得到设计部门、制造厂家和用户的普遍重视，流化床风水冷渣器以很好的节能技术、滚筒冷渣器和绞笼冷渣器都有可*稳定的运行效果，气力除渣系统、链斗排渣系统也都在走向较好的完善中，这些成功的经验，加上设计、制造、运行各方面的努力，国内CFB锅炉的排渣系统一定能走向成熟。#p#分页标题#e#