1 前言
2 圆度的影响因素分析
3 试验方案
水平 | 因素 | Vw (m/min) |
a1 (?m/r) |
a2 (?m/r) |
Sd (mm/r) |
td (mm) |
T (mm3/mm) |
L2 (mm) |
1
30
4
0.5
0.1
0.01
1T0
0.025
2
50.5
8
1
0.2
0.02
5T0
3
83
12
1.8
0.3
0.03
10T0
0.04
---|
4 磨削圆度与工艺参数关系的建模
- 数学模型假设
- 磨削内圈沟道圆度的逐步回归建模
- 利用磨削试验后实测内圈沟道的圆度数据,对上述式(3)线性化的响应函数式(4)进行逐步回归,即引入重要因素,剔除次要因素(注:F检验临界值取Fa=0.4),直到既不能剔除,又无法再引进变量的情况下逐步回归计算结束。定出响应函数式(4)各自变量系数的值,再将线性化后的响应函数代换复原,便可得到磨削工艺参数与圆度关系的数学模型为 #p#分页标题#e#
R0=0.0623Vw0.442a13.262L20.201De1.08Tb1Sdb2a2b3tdb4 b1=-0.335lna1-0.368lnSd b2=4.833+1.161lna1+2.178lnSd b3=-0.233lna1 b4=-0.441lnSd
(5)- 从所建立模型的相关系数和方差分析F检验值可知,拟合效果比较满意,模型是可行的。
- 利用磨削试验后实测内圈沟道的圆度数据,对上述式(3)线性化的响应函数式(4)进行逐步回归,即引入重要因素,剔除次要因素(注:F检验临界值取Fa=0.4),直到既不能剔除,又无法再引进变量的情况下逐步回归计算结束。定出响应函数式(4)各自变量系数的值,再将线性化后的响应函数代换复原,便可得到磨削工艺参数与圆度关系的数学模型为 #p#分页标题#e#
- 根据前面对磨削圆度影响因素分析,考虑工艺参数间可能存在的交互效应,可假设磨削圆度的数学模型是
R0= KVwa1a1a2L2a3D4a4Twb1Sdb2ab23tdb4 b1=p1+lnVwb1a1b2Tb3Sdb4a2b5Deb6 b2=p2+c1lna1+c2lnSd b3=p3+dlna1 b4=p4+f1lnSd+f2lntd
(3) - 通过对式(3)两边取对数并进行变量代换后,可线性化为
#p#分页标题#e#
y=B0+B1x1+B2x2+……+B19x19 (4)
5 结果与讨论
- 图2表示修整砂轮的导程和深度与磨削圆度R0的关系。图中,当Sd<0.16mm/r时,随着修整导程Sd的减小,磨削的圆度增大:但是当Sd>0.16mm/r时,磨削的圆度随修整导程的增大而增大,在Sd=0.16mm/r处,圆度达极小值。随着砂轮修整深度的增大,磨削的圆度递增。
- 图3表示粗进给和细进给磨削深度与磨削圆度的关系。从图中可知,粗进给和细进给磨削深度的增大,均使磨削的圆度以不同程度减小,其中随粗进给磨削深度a1的增大,磨削圆度减小的幅度与细进给磨削深度a2有关,a2越大,圆度减小的幅值也越大。
- 图4表示工件线速度Vw和单位磨除金属体积T与磨削圆度的关系。磨削的圆度随工件线速度的增大而增大,而单位磨除金属体积的变化对磨削的圆度没有明显影响。说明在砂轮正常磨损阶段,砂轮表面的锋利状态不影响圆度。
- 图5表示等效砂轮直径De和细进给行程L2与磨削圆度R0的关系。显然,细进给行程和等效砂轮直径De的增大,均使磨削的圆度增大。这与第二点的结论一致。
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