ZL50型装载机变速箱体原加工采用通用设备，效率较低。随着装载机产量不断提高，老的 加工方法已不能满足生产需要。
1 原加工工艺的缺陷
1.1 生产周期长，加工效率低
原加工工艺采用通用设备，生产周期较长，仅用于小批量生 产。
通用设备一般通用性好，但加工效率低。原工艺铣削加工面 时需按线找正，逐面加工，一班只能加工15件。加工中心虽加工 质量较高但加工效率不高，三台加工中心每天两班仅能加工24 件，特别是镗床需用镗模板找正，逐孔加工。钻床需划线、找 正，单个孔加工，加工时间长，效率更低。一天两班16个小时仅能 加工20～24个箱体，而我们的装车日产量32台，已不能满足生产 需要。需外协变速箱总成10台套/日左右，使整车成本增加。
1.2 加工成本高
原工艺中精加工工序大部分在加工中心进行。加工中心加工 成本要比一般设备高二～三倍，特别是采用进口专用刀具，要比 国内一般刀具价格高出十倍多，设备维修费用也较高。所以加工中心仅适应于试制或小批量生产，或一般设备难以加工的工序。
2 新工艺的优点
新工艺采用原设备和专机相结合，既充分利用原设备，又利 用专机提高加工效率、增加产量。粗铣工序取消原划线工序， 采用工装定位、夹紧，用X2010C龙门铣加工，精铣各面、粗镗 Ⅰ～Ⅴ孔、精镗Ⅰ～Ⅴ孔采用专机加工，T6面内各孔加工比较费 时，采用立车和专机加工相结合的办法来提高加工能力，T6与 T1面、T2面与T2面各孔分别用一组相对群钻钻、攻，其余面及 专机不能加工的孔用Z35钻、攻。新工艺路线如下:粗铣→铣→铣 →粗镗→精镗→车→钻、攻→钻、攻。
采用新工艺后，省去划线工序，不用加工中心，铣面、镗孔、 钻孔、攻丝、车T6面增加了专机，提高了工作效率，降低了成本。
工艺改进后设备总数量减少三台，人数减少六人，加工产量 提高2.4倍。变速箱总成可以全部自己组装，组装成本可比外协 变速箱总成降低成本1000元/台左右。
工艺改进后替换下一批设备，用于新产品开发和试制，从 而提高企业的竞争能力。
通过工艺改进，在国内同行业中率先采用专机加工，提高了 生产效率，降低了成本，增强了企业活力和竞争能力。