CAXA制造工程师软件在程序员鉴定中的应用

　　图-1

　　零件造型

　　本文主要介绍该零件加工工艺安排和加工轨迹生成，零件造型部分省略。

　　加工前的准备工作

　　1. 建立合理的加工坐标系

　　1) 在“加工”中双击“定义毛坯”，弹出下图-2“定义毛坯”对话框。

　　图-2 定义毛坯

　　2)选取“参照模型”方式——〉点“参照模型”按钮，系统自动根据模型计算毛坯，结果如下图-3所示：

　　图-3 毛坯定义后的结果图

　　加工程序的编制

　　1.钻孔程序的编制(钻孔组群)

　　由于图1示的3个孔的孔径大小有一个的尺寸公差要求，为保证这个公差要求，一般可采用先钻底孔、再扩孔的方式进行加工;

　　2.中心钻定位程序编制

　　1) 加工à其他加工à孔加工,弹出的刀具参数表，设置安全高度、进给下刀位置、钻孔深度等钻孔加工参数如图-4示：

　　图-4 孔加工参数

　　2) 如图-5选择中心钻和设置刀具参数设置：

　　如图-5刀具参数设置

　　3) 单击“确定”后，按提示选择3个ø6孔的圆心，工作区显示钻孔刀具轨迹，如图-6所示：

　　图-6钻孔刀具轨迹

　　3.钻底孔和扩孔程序编制

　　1) 右键单击特征树里的“钻孔”，在弹出菜单选择“复制”，再单击右键，选择“粘贴”,原钻孔程序则被复制。如图-7所示。

　　图-7 刀具路径复制结果

　　2) 双击 中的“ ”，进入刀具参数页重新选取ø5.7的钻头(如刀具库里没有ø5.7的钻头，可自己建立一把)，并按图-8设置刀具参数：

　　图-8设置刀具参数

　　3) 双击 中的“ ”，进入加工参数页按图-9设置安全高度、进给下刀位置、钻孔深度、钻孔方式等钻孔加工参数：

　　图-9 钻孔2加工参数

　　4) 单击“确定”按钮对刀具路径重新计算。

　　5)用与上面同样的方法生成扩孔的刀具路径，刀具改为ø6钻头，由于钻削余量较少，进给和主轴转速可适当增加。具体过程略。

　　6)用与上面同样的方法生成钻孔的刀具路径，选用ø10钻头，钻孔深度为25。目的：开粗3个8°斜度型位。

　　说明：钻底孔和扩孔程序可按中心钻定位的编制方法一步步来做，相比之下采用上述复制刀具路径修改参数的方法更为方便快捷。

　　开粗程序的编制(开粗组群)

　　1、等高线粗加工刀具轨迹

　　1. 1.设置“粗加工参数”。单击【加工】-【粗加工】-【等高线粗加工】，在弹出的“粗加工参数表”中设置“加工参数1、2”，如下图-10、11所示。

　　图-10、11粗加工参数设置

　　2. 设置“切入切出”、“下刀方式”。如下两图-12、13。

　　图-12螺旋下刀参数 图-13下刀方式

　　3. 选择“切削用量”选项标签，设定切入切出方式。

　　图-14切削用量的设置 图-15 加工范围的设置

　　4. 选择“刀具参数”选项标签，按图-16所示选择ø16(R1)的圆鼻刀和设置刀具参数(由于受机床的刚性、吃刀量、刀具材料、工件材质、装夹方式等多种因素影响，进给和转速的选择要根据具体情况而定，这里不再赘述)。

　　图-16 选择开粗刀具和设置刀具参数

　　5. 然后按确定，提示拾取曲面时，按W键，全部选中。按右键确认以后系统开始计算，稍候，得出轨迹如下图-17。

　　图-17 开粗刀具路径

　　6、拾取粗刀具轨迹，单击右键选择“隐藏“命令，将粗加工轨迹隐藏，以便观察下面的精加工轨迹。

　　2、精加工 等高线精加工

　　A、精加工1 主要加工如下图的部分：

　　图-18 加工面

　　1. 设置“精加工参数”。

　　单击【加工】-【精加工】-【等高线精加工】，在弹出的“精加工参数表”中设置“加工参数1、2”，如下图-19、20所示。

　　图-19、20精加工参数设置

　　6. 设置“切入切出”、“下刀方式”。如下两图-21、22。

　　图-21螺旋下刀参数 图-22 下刀方式

　　7. 选择“切削用量”选项标签，设定切入切出方式。

　　图-23切削用量的设置 图-24 加工范围的设置

　　8. 选择“刀具参数”选项标签，按图-29所示选择ø16(R1)的圆鼻刀和设置刀具参数(由于受机床的刚性、吃刀量、刀具材料、工件材质、装夹方式等多种因素影响，进给和转速的选择要根据具体情况而定，这里不再赘述)。

　　图-25 选择开精刀具和设置刀具参数

　　9. 然后按确定，提示拾取曲面时，按W键，全部选中。按右键确认以后系统开始计算，稍候，得出轨迹如下图-26。

　　图-26 开精刀具路径

　　6、拾取精刀具轨迹，单击右键选择“隐藏“命令，将精加工轨迹隐藏，以便观察下面的精加工轨迹。

　　3、精加工 参数线加工

　　B、精加工2 主要加工如下图的部分：

　　图-27 加工面

　　1. 曲面的生成

　　首先将图-27所示修剪过的曲面恢复成图28所示的状态(可通过作相关曲面的剖却线后，再作出旋转面)：

　　图-28 原曲面

　　图-29 恢复完整的曲面

　　接下来还是采用参数线加工的精加工方式，选择图-30所示的面为加工面，图-31所示的着色的面为干涉检查面：

　　图-30加工面设定 图-31 干涉检查面设定

　　2、参数设置

　　选择“加工”→“精加工”→“参数线精加工”命令，弹出参数线精加工参数表，按照图-36中内容设置参数线精加工参数。

　　图-32参数线精加工参数设置

　　2、其他的参数与上把刀参数一样，完成后单击“确定”。

　　3、根据状态栏提示拾取曲面，当把鼠标移到型腔内部时，曲面自动被加亮显示，拾取刚生成的旋转曲面后，按鼠标右键确认，提示拾取“干涉检查”时，左键拾取底下曲面作干涉面。根据提示完成相应的工作，最后生成轨迹。如下图-33：

　　图-33参数线精加工的结果图

　　6、左键拾取精刀具轨迹，单击右键选择“隐藏“命令，将精加工轨迹隐藏，以便观察下面的精加工轨迹。

　　4、精加工 斜孔精加工。首先恢复斜孔未修剪前的状态，如图-34：

　　图-34 恢复斜孔未修剪前的状态

　　1、使用“实体表面 ”、“相关线 ”、 “放样面 ”的命令生成图-35所示蓝色的面，作为加工面：

　　图-35 加工面

　　采用等高精加工方式，择ø6的平底刀，其它参数设置与上精加工2相似，在此略过。生成的刀具路径如图-36和图-37所示：

　　图-36斜孔精加工刀具路径 图-37 斜孔精加工刀具路径放大图

　　轨迹仿真、检验与修改

　　1. 单击“线面可见”按钮 ，显示所有已经生成的加工轨迹，然后拾取粗加工轨迹，按右键确认。

　　2. 选择【加工】-【轨迹仿真】命令。拾取粗加工、精加工的刀具轨迹，按右键结束。

　　系统立即将进行加工仿真，按 “仿真加工”，弹出的“仿真加工”对话框如下图-38：

　　图-38仿真加工

　　点下拉箭头可进行“显示间隔”，“显示停止位置”，“干涉检查”等操作，如下几图：

　　图-39显示间隔 图-40显示停止位置

　　图-41干涉检查

　　且仿真过程中，系统显示走刀速度，按住鼠标中键可自由旋转观察角度等。

　　图-42模拟仿真结果

　　生成G代码

　　1).选择【加工】-【后置处理】-【生成G代码】命令，弹出“选择后置文件”对话框，填写加工代码文件名“11”，单击“保存”。

　　2).拾取生成的钻孔加工的刀具轨迹，按右键确认，立即弹出粗钻孔加工代码文件保存即可。

　　3)、同样方法生成其他加工G代码。

　　注：也可选全部后一起生成。

　　生成工艺清单

　　1. 选择【加工】-【后置处理】-【生成工艺清单】命令，弹出“选择HTML文件名”对话框，输入文件名“11”，单击“保存”。

　　2.拾取轨迹”按钮，用鼠标选取轨迹或用窗口选取或按“W”键，选中全部刀具轨迹，点右键确认，按“生成清单”，即可生成加工工艺单。生成和结果如图所示。

　　图-43工艺清单设定 图-44工艺清单生成结果