带轮轴加工工艺过程及特点分析

　　带轮轴中的主要技术条件有两项：一为渗碳层深度，应控制在1.2—1.5mm范围内;二为外圆￠22f7需经渗碳淬火，其硬度为HRC58～63。可以看出只有￠22f7处需渗碳处理，其余部分均不可渗碳。

　　零件上不需渗碳的部分，可用加大余量待渗碳后车去渗碳层或在不需渗碳处涂防渗材料。加工余量应单面略大于渗碳深度，故右端直径取￠25mm，单面去碳余量为2.5mm，总长两端也应放去渗碳余量各3mm。在磨外圆前由于已经过淬火工序，两端中心孔在淬火时易产生氧化皮及变形，故增加一道研磨中心孔的工序。

　　细长轴加工工艺特点

　　(一)细长轴车削的工艺特点

　　1.细长轴刚性很差，车削时装夹不当，很容易因切削力及重力的作用而发生弯曲变形，产生振动，从而影响加工精度和表面粗糙度。

　　2.细长轴的热扩散性能差，在切削热作用下，会产生相当大的线膨胀。如果轴的两端为固定支承，则工件会因伸长而顶弯。

　　3.由于轴较长，一次走刀时间长，刀具磨损大，从而影响零件的几何形状精度。

　　4.车细长轴时由于使用跟刀架，若支承工件的两个支承块对零件压力不适当，会影响加工精度。若压力过小或不接触，就不起作用，不能提高零件的刚度;若压力过大，零件被压向车刀，切削深度增加，车出的直径就小，当跟刀架继续移动后，支承块支承在小直径外圆处，支承块与工件脱离，切削力使工件向外让开，切削深度减小，车出的直径变大，以后跟刀架又跟到大直径圆上，又把工件压向车刀，使车出的直径变小，这样连续有规律的变化，就会把细长的工件车成“竹节”形。

　　(二)细长轴的先进车削法——反向走刀车削法

　　这种方法的特点是：

　　1.细长轴左端缠有一圈钢丝，利用三爪自定心卡盘夹紧，减小接触面积，使工件在卡盘内能自由地调节其位置，避免夹紧时形成弯曲力矩，在切削过程中发生的变形也不会因卡盘夹死而产生内应力。

　　2.尾座顶尖改成弹性顶尖，当工件因切削热发生线膨胀伸长时，顶尖能自动后退，可避免热膨胀引起的弯曲变形。

　　3.采用三个支承块跟刀架，以提高工件刚性和轴线的稳定性，避免“竹节”形。

　　4.改变走刀方向，使床鞍由主轴箱向尾座移动，使工件受拉，不易产生弹性弯曲变形。