如何解决线切割加工中工件余留部位

　　0引言

　　世界范围内模具工业新技术、新材料和新工艺发展，增强模具耐磨性，人们广泛使用各种高强度、高硬度和高韧性模具材料，这对提高模具使用寿命极为有利，但它 给电火花线切割工件余留部位加工后所带来技术处理造成不便。笔者教学、科研和生产实践中发现，要实现模具高表面精度和高生产效率要求，就必须尽可能减少线切割后加工工作，而这就决定了人们不能采用一次性线切割加工方式而应该采用多次性线切割加工方式来处理工件余留部位加工问题，这样才能保证工件余留部位表面质量和表面精度。特别是高硬度、高精度和高复杂度、且加工表面为非平面小工件来说，采用多次切割加工方法处理工件余留部位切割任务显更为重要。

　　1 处理方法与技巧

　　线切割工件余留部位切割多次加工，首先必须解决被加工工件导电问题 ，高精度线切割加工中，线电极行走路线可能需要沿加工轨迹往复行走多次，才能保证被加工工件具有较高表面粗糙度和表面精度，这时线切割加工是靠工件余留部位起到导电作保障电加工正常进行。但进行工件余留部位切割加工时，若第一次切割即切下工件余留部位，将会导致被切割部分与母体分离，以致导电回路中断，无法进行继续加工，从线切割加工条件性和延续性考虑，必须使工件余留部位即便多次切割情况下也能保持与母体之间正常导电要求。

　　实现上述目，笔者力图营造人为环境和条件来满足导电要求，即当工作人员操作电火花线切割机遇到指令MOO切割工件余留部位时，可采用被切割部分和母体之间粘铜片和切割间隙中塞铜片处理方法来造成人为定位条件和导电条件，使是火花加工以继续进行，其具体做法与技巧如下：

　　(1)被切割部分与母体材料之间粘贴连接铜片。其目是使工件余留部分切割时与母体材料相连固定，保证线切割有良好定位条件，保障工件有优异加工质量，这可以下步骤进行。

　　①首先加工工件大小把薄铜片(厚度线电极情况和加工部位形状而定)剪成长条 形，然后折叠，井保证折叠部分一长一短，采用短铜片目是减少铜片厚度，使上喷嘴更接近工件加工部位，于提高加工精度;

　　②然后把铜片折叠弯曲部分用小手锤锤平，并用什锦锉修理成图3所示形状;

　　③再把经以上处理铜片塞到线电极加工所形成缝隙里，同时工件该部们表面滴上502胶水(即环氧树脂瞬时快干胶)。切割时，电火花线切割机高压冲水使工件所 受压力较大，若单纯用铜片塞紧来保证导电和固定，容易产生以下问题：(a)铜片塞太松，担心固定不可靠、导电不稳定;(b)铜片塞太紧，又担心损伤工件表面、破坏形位公差 ，采用502胶水来保证被切割部分与母体材料固定;

　　④将铜片塞进加工部位时，应按图4把BC段都塞进缝隙里，并把AD段掰平，使上喷嘴更接 近工件以保证加工精度。加工完毕后再将其掰直即可把铜片从缝隙中取出。此尤应注意是：用502胶水粘贴连接铜片时应远离工件余留部件处(如图5BACD段)，以免502胶水渗到正 好位于其下方导丝嘴穿丝孔里，造成穿丝孔堵塞。此外粘贴连接铜片位置应考虑对称分布，且应保证同时塞紧，避免工件发生偏移，以致影响工件加工质量。精密电子谐振腔外封套冲压模线切割加工为例 ，如E、G旁边粘贴连接铜片，同时加紧，就能保证被切割部分不会偏移，也就能保证被切割工件余留部位形状正确性和精度可靠性。

　　(2)被切割部分与母体材料之间填充导电铜片。把经折叠、剪齐、锤平和修锉薄铜片填充线电极加工形成缝隙里，并使铜片和缝隙壁紧密贴合。填充此铜片目是导电 ，前面粘贴连接铜片时用了502胶水，而502胶水是不导电。实现导电要求，故采用填充导电铜片方法，填充导电铜片时同样应注意铜片对称布置以及铜片应同时加紧，不能塞过紧以免划伤工件表面。

　　笔者经验，是粘贴连接铜片填充导电铜缝隙形状。即应该把小铜片制成圆弧形，还应该用金相砂布打磨被锤过铜片表面，以保证铜片表面光滑以避免划伤工件已加工过表面。

　　2 结论

　　采用电火花线切割机加工高硬度、高精度和高复杂度小型工件时,上述方法和步骤进行线切割加工中工件余留部位精密切割,是一种行之有效方法,它所提出步骤和技巧，经济简便、实用可行,为改善和提高精密线切割加工质量和效率控索出新途径。