数控双柱立式车床独立走台导向块的热处理工艺

    存在问题：①由于原设计的12 个把合用沉孔距侧面仅5 mm，若孔在淬火前做出，则易增大应力变形甚至开裂，淬火后再加工时沉孔表面硬度升高而难以加工。②淬火面两端及一个侧边均为直角，淬火加热时极易过热引起开裂或烧融变形，而组合后的导轨为滚动导轨,导轨间不允许有空隙及硬度较低的软区。

    一、解决措施

    针对上述问题，我们采取如下措施：

    ( 1) 通过查看装配图，了解其使用方式后，我们向设计人员建议将把合孔内移，使孔边缘距侧面大于10 mm。

    ( 2) 与机加工艺员沟通，要求其沉孔淬火后再加工。

    ( 3) 为保证两对接面符合使用要求，工件全长加至6 mm，两端各倒角3 ×45°，淬火后再加工去除。

    ( 4) 对于淬火面一侧的直角边，采用局部少镶导磁体的办法减轻对尖角的加热( 见图3) 。

    二、生产工艺

    导向块的生产流程为：锻造→正火→校直→ 热时效→机加→中频感应淬火→校直→回火。

    1. 正火

    锻后要进行正火处理，可以细化晶粒组织，增加零件尺寸的稳定性，减少以后的中频淬火变形及开裂倾向。对于正火后弯曲超过2mm 的锻件毛坯，平面度要校直到2mm 以内，校直后要进行热时效( 去应力退
火) 。

    2. 中频淬火

    ( 1) 准备 准备好平面感应器、等高垫铁、平面淬火试样，启动设备，调整好感应器喷水压力，使喷水均匀，水压在0. 2 MPa 以上。

    ( 2) 调试 根据工件淬火面积及设备能力，我们改进了感应器长度，可同时对2 ～3 根工件表面进行感应加热淬火。在仿形试块上调整输出电压、电流、移动速度、感应器距工件的距离等参数，使其满足淬火需要。

    ( 3) 淬火因机加工提出工件两边倒角磨削加工量太大，生产周期长，建议取消倒角，直接淬火。为解决这一难题，经过在试样上的多次试加热，我们找到了解决办法：将工件找正并做好记号，工件间距20 mm 左右，调整感应器与工件的间隙，起车处用木垫将感应器垫高2 mm，并右移2 mm，如图2 加热起车示意图，感应器不正对尖角进行加热，而是通过对尖角旁2mm 进行加热，利用热传导将尖角加热至淬火温度，抽出木垫，感应器将恢复原调试好的间隙，这时水就可对尖角进行喷冷，启动设备进行连续淬火。当预热圈已过终端时，停止感应加热，此时终端温度已加热至860 ～880 ℃，继续行走喷水，完成终端部淬火。( 4) 翻转工件，按记号找正，重复上述工序，完成另一面淬火。

    3. 检验

    淬火后检测硬度为55 ～61HRC，尖角处无开裂及烧融现象，无淬火软带，经200 ℃ 3h 回火后硬度为53 ～55 HRC，符合设计使用要求。

    三、结语

    通过对导向块的热处理工艺研究，找出了预防尖角过热的措施———利用局部少镶导磁体及垫高感应器来减轻对尖角处的加热，同时实现了一个感应器同时加热三个导向块的工艺方法，减少了机加导角处的加工量，提高了生产效率，降低了生产成本，保证了产品质量。