数控玻璃异形磨边CAD/CAM系统开发

0 前言

    随着建筑、装磺、家具行业对大型玻璃制品工艺性和艺术性的要求日益提高，对玻璃的需求增长很快，同时对玻璃的加工质量和加工效率也有了很高的要求由于玻璃加工有众多的特殊工艺要求，需要对通用的CAD/CAM系统进行二次开发，使得适合玻璃加工的CAD/CAM软件成为玻璃自动化加工装备的一个重要组成部分。众多学者在玻璃加工CAD/CAM软件开发方面做了大量的研究工作，成功地开发了诸如异形切割CAM、玻璃刻花CAM等软件系统。

    目前在玻璃加工行业中，复杂图形(以下简称异形)的磨边仍然依靠手工方式进行，造成加工成本高、加工效率低、加工质量难以保证。市场迫切需要能够进行异形磨边的自动化设备。为此，本研究从玻璃异形磨边系统的需求出发，以玻璃图案的加工轮廓为研究对象，实现玻璃磨边、换刀、抛光工序的代码的自动生成，重点解决了玻璃异形磨边中多工位加工时的最优路径生成问题、精修轮廓过程中的结刀疤问题及抛光预补偿问题。

1 关键技术

    对于CAD系统而言，由于和普通二维CAD系统及一些玻璃加工的CAD系统没有太大区别，不再赘述，重点介绍路径生成模块(也就是CAM模块)的功能。

    为了提高加工效率，磨边的原料通过已经比较成熟的异形玻璃切割机进行粗切割。这样在加工之前就涉及到原料毛坯的定位问题。根据3点定位一个平面的思想，本研究在输出代码时同时输出了3个定位点坐标，这样控制系统根据3点坐标放置3个定位棒，即可完成一个工位玻璃的固定。由于切割机切割出的边缘比较粗糙，尺寸精度上也很难符合要求，定位完成后需要对边缘进行精修轮廓。由于玻璃具有一定的弹性，同时采用真空吸附方式固定，也会表现出一定的弹性。这种弹性使得封闭图形直接按照原始路径磨出的轮廓在交接处存在一个两边深度不一致的痕迹，俗称接刀疤。

    为了解决这个问题，笔者设计了圆弧进退刀的工艺，使得加工时砂轮开始接触玻璃及退出加工都是一个缓慢而平滑且和接触点法线相切的过程。进退刀圆弧的大小和长度可以根据实际需要进行调整，从而可以最大限度地保证加工质量而又基木不损失加工效率。磨斜边过程可以根据用户要求，选择是否进行粗磨、精磨及抛光。为了进一步提高玻璃的艺术品质，用户可以选择是否在磨边的基础上加工出波浪型的花纹。整个异形磨边的工艺流程，如图1所示。

图1 异形磨边工艺路线

    对整个异形磨边加工CAD/CAM系统来说，有2个关键技术需要解决：

    (1) 由于机床的幅面比较大，为了最大限度提高加工效率，必须要对输出路径进行优化；

    (2) 由于抛光轮容易磨损，高质量抛光效果的实现便需要合理地优化抛光加工工艺。

1.1 最优路径生成

    由于本异形磨边加工中心工作面积比较大，工作幅面为2.3 m x5.2 m，在多工位加工时，加工路径优化显得非常重要。而最优路径的获得在本质上是一个TSP(旅行商)问题。TSP要解决的问题就是为所有需要磨削的边找到一条最优的磨削路径，沿该路径进行一次磨削所走的距离最短。